Randıman Sistemi Kullanım Amaçları

• Giren hammadde (buğday) ve çıkan ürünlerin (un, kepek, razmol, bonkalite) tartılarak fabrikanın verimliliğin ölçülmesi

• Standart olarak fabrikanın tonajının, randımanının ve kayıpların izlenebilmesi

   Bilgisayar Denetimli Randıman Sistemi

• Beklenen randıman değerleri ile randıman toleranslarını programlayabilme

• Grafiksel randıman raporları alabilme

• Beklenen randıman değerleri ile gerçekleşen randıman değerlerinin monitörde karşılaştırmalı gösterimi

• Beklenenin dışındaki randıman ölçümlerinde alarm verme

• Devamlı girişe ve çıkışa göre toplam randıman hesaplama ve gösterimi

• Fabrika üretiminin anlık olarak kontrolü

• Kayıpları devamlı izleyebilme

• Sistemde oluşan hatalarda alarm verme

• PLC Denetimli Merkezi Kontrol Sistemi

• Sisteme bağlanacak Randıman Kantarı adedine göre Kontrol Sistemi seçimi

•TCP/IP protokolü ile haberleşme

• SQL veri tabanına bilgi aktarımı

• İstendiği takdirde belirli periyotlarda otomatik rapor alabilme

• Fabrikanın anlık olarak kontrolü ve nem kaybının sürekli izlenebilmesi

• Gerçek tartım değerine göre bilgi işleme

• Hatalara karşı alarmlar

• Üretim hattına özel ayarlanabilir randıman değerleri

• Giriş, temizleme ve üretim bölümlerinin verimliliğini izleyebilme özelliği

• İhtiyaca göre üretim hattı bağlayabilme özelliği

• Kullanıcı tarafından tanımlanabilen kantarlar 

• Bütün kantarların tartım değerlerini ayrı ayrı görebilme olanağı

• Beklenen randıman değerleri ile randıman toleranslarını programlayabilme

• Her kantar için ayrı ve bağımsız totalizör

• Her üretim hattı için sıfırlanabilir totalizör

• Her üretim hattı için ayarlanabilir otomatik rapor sistemi

• Her üretim hattı için özel iki tarih arası rapor alabilme

• Devamlı girişe veya çıkışa göre toplam randıman hesaplama ve gösterimi

• Her kantarın üretim değerine bağlı olarak ton/saat cinsinden randıman

grafiklerinin anlık izleyebilme

• Anlık kantar grafiklerini 10 dakikalık aralık içerisinde görebilme

• Her kantar için detaylı parametre ekranı

• Her kantarın ekipmanları için durum göstergesi (pnömatik geçişler, seviye

sensörleri vb.) 

• Kolay kalibrasyon

•Detaylı hata ekranı

•PLC ile ilgili olan donanım hataları

•Kantarların işlem hataları

•Uyarılar

•Tolerans veya üretim Hataları

• Loadcell’ lerden gelen tartım bilgilerinin hızlı bir şekilde merkezi PLC ünitesine aktarımı